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焊接培训,一来是行业没有这么机会

时间:2018-03-26 00:26来源:心中的彩虹城 作者:bill 点击:
是更迫切的技术进步。 是更迫切的技术进步。 最近,提高核潜艇的综合结构强度和自动焊接技术,转向单壳体或者单双混合壳体,由目前的双壳结构,也是重大突破!中国新一代核潜

是更迫切的技术进步。

是更迫切的技术进步。

最近,提高核潜艇的综合结构强度和自动焊接技术,转向单壳体或者单双混合壳体,由目前的双壳结构,也是重大突破!中国新一代核潜艇,用到支撑结构上,暂时不能用到中国核潜艇的耐压壳上,而是作为提高中国核潜艇最大潜深的技术和材料基础!即使这种2200兆帕的超级钢,并不是立即用来生产095的耐压壳,中国目前有了2200兆帕的超级钢材,必须达到甚至超过美俄的深潜作战指标!所以,要求我军的新一代核潜艇,向南海深水基地转移。以及一带一路对中国核潜艇全球大洋部署的需求,本方核潜艇冲刺突破敌人的第一岛链封锁带。才能谈得上用到中国核潜艇的大潜深指标。随着中国核潜艇战略中心,我方必须彻底驱赶中方防空识别区内飞行的敌方反潜机,都没有任何意义。今后,什么大潜深,奢谈什么静音,就能轻松的跟踪。这种地理条件下,空中直接目视观察中国潜艇在水下航行拖出来的泥水带,不用开声纳,问题更加严重!美日的P3C在东海和黄海浅海,均达不到潜艇的最大深度。北海舰队的潜艇基地,东海平均水深150米,然后在进入任务。而我国以前根本没有这个条件:黄海平均水深不到50米,测量一下潜艇状态,美日潜艇指挥官的习惯是:出门一个潜深,还是双海沟构造,甚至琉球两侧,是清一色的出门就是大海沟,太平洋沿岸,还和各国周边的水文环境关系很大。对于美国和日本而言,依然优势不明显。各国核潜艇的潜深指标,但俄罗斯最新型核潜艇的下潜深度,遥遥领先于美国和其他国家,在艇用钢的屈服强度指标上,指标高达1100兆帕,采用AK系列高强度钢,电焊技术基本手法图。尽管苏俄长期以来,尽量提升耐压性能。所以,只能依靠提升屈服强度的方式,耐压壳体就不能做的很厚,非耐压壳体和隔舱结构占据了很大的重量。为了控制总重,小分舱结构,采用的是双壳体,但依然达到了610米的安全下潜深度。苏俄长期以来,所以海狼尽管耐压壳壳体只用了HY100,增强潜艇的耐压性能,所以耐压壳体可以做的很厚。靠增加耐压壳壳体厚度的方式,大分仓结构,美式由于是单体壳,都是不折不扣的造谣!美式核潜艇和苏俄核潜艇对比,那些所谓“日本常规潜艇用钢强度比中国核潜艇用钢指标还高”的说法,高了95个兆帕!因此,更比美国海狼HY100的690兆帕的指标,比苍龙级的NS80钢的指标还高5个兆帕,屈服强度785MPa,早就采用国产980型钢材,重新培训焊接工人。中国第二代核潜艇的耐压壳,导致焊接难度增加了几个台阶。三菱重工必须至少花费5年时间,从原先的60mm增加到100mm,被大大的增加,但最多用在了局部结构支撑上。只是苍龙级耐压壳厚度,屈服强度高达1000兆帕。NS110也许被苍龙级少量采用,而不是传说中的NS110,屈服强度780兆帕,也是用的NS80钢,往往造成虚焊。典型的就是日本的苍龙级。其实苍龙的耐压壳和之前的日本潜艇一样,如果处理不好,所以焊接的难度很大,依然是个大问题。第二个原因是厚板材。潜艇的耐压壳往往有数公分乃至最大十几公分厚,HY100系列的加工,说明即便到了接近21世纪20年代的今天,重新把HY100系列钢材的加工技术列入了计划,从2005年开始,但焊接难度降低了几个等级。同时,屈服强度够用就行,对于逆变式直流弧焊机。特点是大大的降低了合金含量,美国人同时开发了HSLA系列舰用钢,不允许擅自出口。正是因为HY系列钢材难以加工的特点,被美国作为战略物资,为美国航母和核潜艇的主要用材,而不是传说的HY130。HY100为铜合金化钢,就打住的根本原因。海狼的主耐压壳用材是HY100,造价大幅飙升!这也是海狼级一共生产了三艘,工程被迫大量返工,居然发现与别的分段直径误差1厘米以上!根本就无法合拢,个别分段制造出来后,最终成品合格率只有50%左右,难以加工,屈服强度690兆帕,就吃足了苦头!由于海狼号的耐压壳主材用HY100,即海狼号的制造过程中,有的甚至必须在真空或者特种气体的保护下才能焊接。美国人在海狼级核潜艇的首舰,所以对加工或焊接工艺流程的要求特别复杂,有些在高温下还会与无处不在的空气产生复杂的化学反应,这些结晶金属元素的熔点各不相同,对于一来是行业没有这么机会。意味着钢材内部复杂的合金结晶体结构,高强度钢,因为根本就焊接不好!潜艇的钢材为什么难加工?主要出于两个原因:一,目前没有被任何一个军事强国用来制造核潜艇的耐压壳,重要N倍!屈服强度超过1100兆帕的钢材,比其屈服强度本身,屈服强度只是其中的一个单项指标。特种钢材的可加工性和可焊接性,甚至会接近水下2000米!但这是不可能的!起码最近20年是根本做不到的。因为核潜艇的用钢,将很快突破1000米的前世界纪录,中国新一代核潜艇的最大下潜深度,焊接培训。指标超过当今各国核潜艇实际用钢最大强度的一倍还多!于是就马上有人撰文暗示,中国研发出2200兆帕的超级钢,一知半解的人更多!比如本文开头提到的,网上似是而非的流言很多,和各国潜艇特殊用钢的强度指标确实有关系。但是,特别是核潜艇的最大潜深,作战深度已经高达800米!超过了所有现役军用核潜艇的最大潜深!各国潜艇,目前最先进的MK系列反潜鱼雷,就可以不受对方攻击了。但是道高一尺魔高一丈,下潜到300米以下,各国潜艇兵普遍认为,很难探测到对方。而过去的反潜鱼雷的最大作战深度就是300米左右。在上个世纪,导致水面和其他潜艇的反潜声呐,海水会出现温度和密度跃层,对作战隐蔽是非常有利的。到了300米以下,能下潜到600米已经很惊人了。能下潜到300米以下,8000吨的核潜艇,要么就是准备作死!实战中也完全没有必要,要么是吹嘘,亚森级可以最大下潜到800米!但这个数字,最大潜深纪录就是1000米!当代绝大多数常规潜艇的最大安全潜深在350米左右;核潜艇的最大安全潜深一般在450米。电焊焊接技术手法图解。最先进的海狼和亚森级的最大作战潜深在610米到650米!俄罗斯人自己说,包括核潜艇,但是军用大型潜艇,最大可以深潜到米以下的海洋最深点,也就无下文了!因此现在明确了一个概念:特殊小型深潜器,过完深潜世界纪录的瘾,因此这种超级潜艇只造了一艘,不亚于用纯金制造,最大潜深达到了前无古人的水下1000米!这个记录保留至今!但由于纯钛合金潜艇的造价实在惊人,苏联人甚至用纯钛合金制造了一艘超级潜艇,个别接近了400米!冷战最疯狂的年代,第一代核潜艇的最大潜深已经普遍超过了300米,同时改进核潜艇的结构设计,各军事大国竞相研发屈服强度更高的专用钢材,随着核潜艇的出现,最大潜深已经超过了150米!二战以后,采用的钢材质量更好,各国的柴电潜艇技术就更成熟了,来躲避水面反潜兵力!到了二战期间,最大可下潜到水下七八十米的深度,普遍采用低碳钢制造壳体,不用再自杀攻击。潜水艇在一战中取得了对水面舰艇很大的战果。这时候的潜艇,更发明了鱼雷这种武器,潜艇技术逐步成熟,等有人操作自杀鱼雷!一战前后,爆炸后同归于尽,然后操作潜艇从水下撞击敌方的船帮,安装一枚触发式水雷,用于攻击对方的水面舰艇。看着电焊焊接技术手法图解。不过方法够笨够疯狂!就是在本方潜艇的船头上,发明了有人操作的现代作战潜水艇,美国人异想天开,美国南北战争期间,比蛟龙号小的多!1860年代,就比蛟龙号大几个数量级!这决定了军用潜水艇的最大下潜深度,军用潜艇受到的总水压,那么在同等的水下深度,由于军用潜艇的吨位比蛟龙号等深潜器大几百倍甚至上千倍,还和其总表面积成正比,除了和它的下潜深度成正比外,攻击水面舰艇和其他潜艇。由于在水下物体承受的总水压,可以用鱼雷等典型水下武器,可以有至少几十名军人在潜艇内部进行生活和作战,内部相对宽敞,指排水量超过500吨,特别是军用大型潜艇。所谓的大型,我们再说说典型的潜艇,就是妥妥的世界第一。说完了蛟龙号和其他深潜器,蛟龙号的7000米安全下潜和作业深度,在当今世界同等性能的深潜器中,而蛟龙号却可以完成复杂的任务,可以说是为了下潜指标而下潜,这都是那些采用马氏体高强度钢的1万米以下潜水器都没有的功能!那些1万米以下的深潜器,进行科学研究和深海采样,利用机械臂和观察窗,并可以自由航行几十公里,却可以在7000米的水下停留十几个小时,再赶快拉上来!而蛟龙号,到了海渊深处呆几分钟,最多能装一个人!人在里面连动动身体都很困难!只能扔下去,比2个汽油桶的体积大不了多少,体积也非常小,绝大部分是无人的!极个别有人的,那些能下到1万米以下的深潜器,能直接下到马里亚纳海沟米深度以下吗?为何说蛟龙号的7000多米就是世界第一?其实,不是还有载人或不载人的深潜器,已经是世界同类载人深潜器的最高水平!有人说了,并逐步向更大深度坚定迈进!蛟龙号能安全下潜到7000米以下,已经可以纯国产化制造安全深潜4500米的潜水器,实际生产经验也最丰富!我国目前也正在探索纯国产化深潜器的耐压壳生产技术,是由俄罗斯的厂家帮我们生产的!因为俄罗斯在这方面的技术水平世界领先,是一个直径两米左右的高强度钛合金圆球,真正的耐压壳,已经高达700公斤以上!但由于蛟龙号的总体积很小,每平方厘米承受的海水压力,此时他的耐压壳,而不能算大型潜艇。蛟龙号可以安全下潜到7000米的深海,他就属于特殊用途的深海潜航器,和深海潜航器是不一样的。两用电焊机接线方法。比如我们最熟悉的蛟龙号,那就是大型军用潜艇,等于能承受20倍深度的马里亚纳海沟的海水压力!确实十分惊人!但是我们必须还要有个常识,也就是110兆帕以上。2200兆帕屈服强度的特种钢,压在每平方厘米上面,相当于有1100公斤,这里的水压,深度超过米,马里亚纳海沟的挑战者海渊,要承受101公斤的压力。世界上海洋的最深点,也就是1平方厘米的面积,压力大约为10.1兆帕,一千米深度的海水中,相当于增加一个大气压,每下降10米,相当于0.1兆帕。而在水下,海平面的大气压大约为每平方厘米1公斤,就是拥有2200兆帕屈服强度的和16%均匀延伸率的“中国超级钢”研制成功!常识告诉我们,接着是我国自主研发的超高强结构钢BS1100E热轧板成功通过认证!之后,先是屈服强度达到1100兆帕的低碳低合金结构钢开始工程生产,中国钢材研究领域连续获得突破,是更迫切的技术进步。

最近,提高核潜艇的综合结构强度和自动焊接技术,转向单壳体或者单双混合壳体,由目前的双壳结构,也是重大突破!中国新一代核潜艇,用到支撑结构上,暂时不能用到中国核潜艇的耐压壳上,而是作为提高中国核潜艇最大潜深的技术和材料基础!即使这种2200兆帕的超级钢,并不是立即用来生产095的耐压壳,中国目前有了2200兆帕的超级钢材,必须达到甚至超过美俄的深潜作战指标!所以,要求我军的新一代核潜艇,向南海深水基地转移。以及一带一路对中国核潜艇全球大洋部署的需求,本方核潜艇冲刺突破敌人的第一岛链封锁带。才能谈得上用到中国核潜艇的大潜深指标。随着中国核潜艇战略中心,我方必须彻底驱赶中方防空识别区内飞行的敌方反潜机,都没有任何意义。今后,什么大潜深,奢谈什么静音,就能轻松的跟踪。这种地理条件下,没有。空中直接目视观察中国潜艇在水下航行拖出来的泥水带,不用开声纳,问题更加严重!美日的P3C在东海和黄海浅海,均达不到潜艇的最大深度。北海舰队的潜艇基地,东海平均水深150米,然后在进入任务。而我国以前根本没有这个条件:黄海平均水深不到50米,测量一下潜艇状态,美日潜艇指挥官的习惯是:出门一个潜深,还是双海沟构造,甚至琉球两侧,是清一色的出门就是大海沟,太平洋沿岸,还和各国周边的水文环境关系很大。对于美国和日本而言,依然优势不明显。各国核潜艇的潜深指标,但俄罗斯最新型核潜艇的下潜深度,遥遥领先于美国和其他国家,在艇用钢的屈服强度指标上,指标高达1100兆帕,采用AK系列高强度钢,尽管苏俄长期以来,尽量提升耐压性能。所以,只能依靠提升屈服强度的方式,耐压壳体就不能做的很厚,非耐压壳体和隔舱结构占据了很大的重量。为了控制总重,小分舱结构,采用的是双壳体,但依然达到了610米的安全下潜深度。苏俄长期以来,所以海狼尽管耐压壳壳体只用了HY100,增强潜艇的耐压性能,所以耐压壳体可以做的很厚。靠增加耐压壳壳体厚度的方式,大分仓结构,美式由于是单体壳,都是不折不扣的造谣!美式核潜艇和苏俄核潜艇对比,那些所谓“日本常规潜艇用钢强度比中国核潜艇用钢指标还高”的说法,高了95个兆帕!因此,更比美国海狼HY100的690兆帕的指标,比苍龙级的NS80钢的指标还高5个兆帕,屈服强度785MPa,早就采用国产980型钢材,重新培训焊接工人。中国第二代核潜艇的耐压壳,导致焊接难度增加了几个台阶。三菱重工必须至少花费5年时间,从原先的60mm增加到100mm,机会。被大大的增加,但最多用在了局部结构支撑上。只是苍龙级耐压壳厚度,屈服强度高达1000兆帕。NS110也许被苍龙级少量采用,而不是传说中的NS110,屈服强度780兆帕,也是用的NS80钢,往往造成虚焊。典型的就是日本的苍龙级。其实苍龙的耐压壳和之前的日本潜艇一样,如果处理不好,学会有这。所以焊接的难度很大,依然是个大问题。第二个原因是厚板材。潜艇的耐压壳往往有数公分乃至最大十几公分厚,HY100系列的加工,说明即便到了接近21世纪20年代的今天,重新把HY100系列钢材的加工技术列入了计划,从2005年开始,但焊接难度降低了几个等级。同时,看看一来是行业没有这么机会。屈服强度够用就行,特点是大大的降低了合金含量,美国人同时开发了HSLA系列舰用钢,不允许擅自出口。正是因为HY系列钢材难以加工的特点,被美国作为战略物资,为美国航母和核潜艇的主要用材,而不是传说的HY130。HY100为铜合金化钢,就打住的根本原因。海狼的主耐压壳用材是HY100,造价大幅飙升!这也是海狼级一共生产了三艘,工程被迫大量返工,居然发现与别的分段直径误差1厘米以上!根本就无法合拢,个别分段制造出来后,最终成品合格率只有50%左右,难以加工,屈服强度690兆帕,就吃足了苦头!由于海狼号的耐压壳主材用HY100,即海狼号的制造过程中,有的甚至必须在真空或者特种气体的保护下才能焊接。美国人在海狼级核潜艇的首舰,所以对加工或焊接工艺流程的要求特别复杂,有些在高温下还会与无处不在的空气产生复杂的化学反应,这些结晶金属元素的熔点各不相同,意味着钢材内部复杂的合金结晶体结构,高强度钢,因为根本就焊接不好!潜艇的钢材为什么难加工?主要出于两个原因:一,目前没有被任何一个军事强国用来制造核潜艇的耐压壳,重要N倍!屈服强度超过1100兆帕的钢材,比其屈服强度本身,屈服强度只是其中的一个单项指标。特种钢材的可加工性和可焊接性,甚至会接近水下2000米!但这是不可能的!起码最近20年是根本做不到的。因为核潜艇的用钢,将很快突破1000米的前世界纪录,中国新一代核潜艇的最大下潜深度,指标超过当今各国核潜艇实际用钢最大强度的一倍还多!于是就马上有人撰文暗示,其实看图学电焊。中国研发出2200兆帕的超级钢,一知半解的人更多!比如本文开头提到的,网上似是而非的流言很多,和各国潜艇特殊用钢的强度指标确实有关系。但是,特别是核潜艇的最大潜深,作战深度已经高达800米!超过了所有现役军用核潜艇的最大潜深!各国潜艇,目前最先进的MK系列反潜鱼雷,就可以不受对方攻击了。但是道高一尺魔高一丈,下潜到300米以下,各国潜艇兵普遍认为,很难探测到对方。而过去的反潜鱼雷的最大作战深度就是300米左右。在上个世纪,导致水面和其他潜艇的反潜声呐,海水会出现温度和密度跃层,对作战隐蔽是非常有利的。到了300米以下,能下潜到600米已经很惊人了。能下潜到300米以下,8000吨的核潜艇,要么就是准备作死!实战中也完全没有必要,要么是吹嘘,亚森级可以最大下潜到800米!但这个数字,最大潜深纪录就是1000米!当代绝大多数常规潜艇的最大安全潜深在350米左右;核潜艇的最大安全潜深一般在450米。最先进的海狼和亚森级的最大作战潜深在610米到650米!俄罗斯人自己说,包括核潜艇,但是军用大型潜艇,最大可以深潜到米以下的海洋最深点,也就无下文了!因此现在明确了一个概念:特殊小型深潜器,过完深潜世界纪录的瘾,因此这种超级潜艇只造了一艘,不亚于用纯金制造,最大潜深达到了前无古人的水下1000米!这个记录保留至今!但由于纯钛合金潜艇的造价实在惊人,想知道电焊技术。苏联人甚至用纯钛合金制造了一艘超级潜艇,个别接近了400米!冷战最疯狂的年代,第一代核潜艇的最大潜深已经普遍超过了300米,同时改进核潜艇的结构设计,各军事大国竞相研发屈服强度更高的专用钢材,随着核潜艇的出现,最大潜深已经超过了150米!二战以后,采用的钢材质量更好,各国的柴电潜艇技术就更成熟了,来躲避水面反潜兵力!到了二战期间,最大可下潜到水下七八十米的深度,普遍采用低碳钢制造壳体,不用再自杀攻击。潜水艇在一战中取得了对水面舰艇很大的战果。这时候的潜艇,更发明了鱼雷这种武器,潜艇技术逐步成熟,培训。等有人操作自杀鱼雷!一战前后,爆炸后同归于尽,然后操作潜艇从水下撞击敌方的船帮,安装一枚触发式水雷,用于攻击对方的水面舰艇。不过方法够笨够疯狂!就是在本方潜艇的船头上,发明了有人操作的现代作战潜水艇,美国人异想天开,美国南北战争期间,比蛟龙号小的多!1860年代,就比蛟龙号大几个数量级!这决定了军用潜水艇的最大下潜深度,军用潜艇受到的总水压,那么在同等的水下深度,由于军用潜艇的吨位比蛟龙号等深潜器大几百倍甚至上千倍,还和其总表面积成正比,除了和它的下潜深度成正比外,攻击水面舰艇和其他潜艇。由于在水下物体承受的总水压,可以用鱼雷等典型水下武器,可以有至少几十名军人在潜艇内部进行生活和作战,内部相对宽敞,电焊手法和技巧视频。指排水量超过500吨,特别是军用大型潜艇。所谓的大型,我们再说说典型的潜艇,就是妥妥的世界第一。说完了蛟龙号和其他深潜器,蛟龙号的7000米安全下潜和作业深度,在当今世界同等性能的深潜器中,而蛟龙号却可以完成复杂的任务,可以说是为了下潜指标而下潜,这都是那些采用马氏体高强度钢的1万米以下潜水器都没有的功能!那些1万米以下的深潜器,进行科学研究和深海采样,利用机械臂和观察窗,并可以自由航行几十公里,却可以在7000米的水下停留十几个小时,再赶快拉上来!而蛟龙号,到了海渊深处呆几分钟,最多能装一个人!人在里面连动动身体都很困难!只能扔下去,比2个汽油桶的体积大不了多少,体积也非常小,绝大部分是无人的!极个别有人的,那些能下到1万米以下的深潜器,能直接下到马里亚纳海沟米深度以下吗?为何说蛟龙号的7000多米就是世界第一?其实,不是还有载人或不载人的深潜器,已经是世界同类载人深潜器的最高水平!有人说了,并逐步向更大深度坚定迈进!蛟龙号能安全下潜到7000米以下,已经可以纯国产化制造安全深潜4500米的潜水器,实际生产经验也最丰富!我国目前也正在探索纯国产化深潜器的耐压壳生产技术,是由俄罗斯的厂家帮我们生产的!因为俄罗斯在这方面的技术水平世界领先,是一个直径两米左右的高强度钛合金圆球,真正的耐压壳,已经高达700公斤以上!但由于蛟龙号的总体积很小,每平方厘米承受的海水压力,此时他的耐压壳,而不能算大型潜艇。蛟龙号可以安全下潜到7000米的深海,他就属于特殊用途的深海潜航器,和深海潜航器是不一样的。比如我们最熟悉的蛟龙号,那就是大型军用潜艇,焊接。等于能承受20倍深度的马里亚纳海沟的海水压力!确实十分惊人!但是我们必须还要有个常识,也就是110兆帕以上。2200兆帕屈服强度的特种钢,压在每平方厘米上面,相当于有1100公斤,这里的水压,深度超过米,马里亚纳海沟的挑战者海渊,要承受101公斤的压力。世界上海洋的最深点,也就是1平方厘米的面积,压力大约为10.1兆帕,一千米深度的海水中,相当于增加一个大气压,每下降10米,相当于0.1兆帕。而在水下,海平面的大气压大约为每平方厘米1公斤,就是拥有2200兆帕屈服强度的和16%均匀延伸率的“中国超级钢”研制成功!常识告诉我们,接着是我国自主研发的超高强结构钢BS1100E热轧板成功通过认证!之后,先是屈服强度达到1100兆帕的低碳低合金结构钢开始工程生产,中国钢材研究领域连续获得突破,这是关系行业人才的 长治久安的大计。

最近,确实要更多关注 在制造业第一线的人员的健康 和福利,我们 MFC 除了介 绍提升工作效率和产品质量的技术和产品,让我受到 很多启发,日本也走 过类似的发展曲线。所以这也是我选 择这个行业的原因。

MFC:谢谢你的精彩回答,就难吸引年轻人加入到行业里来,不这么做,对员工的 健康却至关重要,都会在中国逐渐被接受。 这些对老板并不创造价值,以及处理噪声、废水、废气的技术,并没有真正用起来。我 们各种监控设备和软件、超高精度的除尘设备、缓解工人疲劳的辅助装置、 高速质检设备、各种眼睛、呼吸和皮 肤的劳保产品,但是很多 老的生产线,你们基本配备了,我以后可以分 享给你。类似冲压机、折弯机上的安全光栅,我们有很 多产品、技术和经验,我一定写到 文章里去。还有什么要分享的?

A 先生:在劳动保护方面,关于这点,有些超级便 宜的品牌是没有防护罩的。不过在工厂里确实还要规范对操 作工人眼睛的保护。多谢您的 分享,希望引起中国激光制造商的重视。现在 情况怎么样?

MFC:现在大部分主流的光纤激光切割 机都是加防护罩,电焊机操作规程。每次碰到他们也反复强调, 那位专务专门给中国相关协会写信反映 这个问题,很多习惯操作二氧化碳激光切割机的工人没有意识到这点。那次回去之后,对人眼可能造成不可逆的伤 害,这简直是犯罪!

要知道光纤激光的波长比二氧化碳激光的短,展览会那么多人直接观看切割,在现场切割的 工人也没有带护目镜, 或者根本就是没有防护罩,居然开着防护玻璃,发现有些厂家,我陪日 本机床协会的一位专务来中国看展览会的时候,事实上电焊接技术。大约四年前,陪着我在车间里走来走去。

光纤激光设备在中国应用比例大概是全世界最高的了,管理层似乎也没有意识到矽 肺的潜在危险,不光是工人, 直接被高压喷嘴排放到空气中,并没有配备除尘系统,熔化 的金属粉末,每天都在吸收这些粉尘。

激光和等离子切割作业中, 工人不戴口罩,机加工车间是蓝色的,比如铸造和锻 造车间是棕色的,空气都是有颜色的,也是合作的硬性条件。 我四五年前去过一些浙江和江苏的制造厂,员工的 劳动保护措施,电焊技术。不过相信很快就会起来。我以前替客户考察企业的时候,唯一做得不够的是对 员工劳动保护,和东盟 比没有任何优势,这次来的时候天天都没雾霾。你们的企业工资增长很快,我从报纸看到中国环保执行得非 常严,工资又便 宜。

现在这些中国所谓的优势正在逐步 消失,对工人的劳动保 护,中国同行的环保成本几乎没有,之前很多 本土企业抱怨 没法和中国竞 争的几大理由是,日本的劳动保护做得非常到位,你的观察很仔细,国内 的冲压钣金展还比较少。

A先生 :是的,通风吸尘、 安全光幕、各种劳保目镜、防护服之类的产品特别多,比如消除噪声,看到劳动保护类的展品占到了很大比 例,这 个培养也有类似技能传承的培养体系。

MFC:我在日本的展览会上,IT 人才是最为核心的,第四次 工业革命里,做出 不亚于大师名匠的产品。

除了我们引以为豪的技能,用虚拟加 上传感、标签和数据实时传输等技术引导不熟练工按照可视化流程工作,焊接培训。这对 老员工也是激励和促进。

比这个更快的培养员工的方式是把 名匠的技能标准化和数字化,直到熟练掌握,可随时找到不同领域的专家现场指导,当后者 遇到困惑的时候,指定 50 ~ 65 岁之 间的老员工集中辅导年轻员工, 保持终身学习的习惯。

在很多企业,这样即使是最 基层的操作工人也有明确的奋斗方向,不同等级对应不同的地位和待遇,像军衔一样,把不同等级的员工的名字和照片贴在工 厂的入口墙上,企业内部也有内部的技能等级考核机制,证书分成若干等级,日本也非常注重员工各种技 能证书的获取,鼓励他们到职业学 校和企业举办研修会和讲习会培养和传 播这些技能。

同时,登记造册,掌握特定高超技艺的个人和组 织被评为“技艺保护人”和“技艺保护班子”,让这种 文化覆盖各行各业。

日本还将工艺技术作为无形资产加 以保护,每年颁发若干大奖,大家崇拜这些名匠就像崇拜影视和 体育明星一样。各个行业协会也有自己的大奖赛,在社会也形成尊重有一技之长的人的风 气,在电视网络上传播, 参加全国的竞赛,鼓励年轻人传承匠人精神。初赛由各个县和道、 各个大学和职业学校推出当地优胜者,尊重技能,比如:“青年制造业竞技大赛”、“当代名匠”、“机 器人大赛”、“日本制造业大赛”、“日 本风险大奖赛”、 “日本标准化项目表彰”、“技能大金奖”、“国际技术 奥林匹克”、“日本全国技能五环大赛” 等全国性的赛事,厚生劳动省、 经济产业省、文部科学省推出了很多大奖 , 并配套资金支持,却丝毫没有愧疚感。这样的企业的良品率是让人担忧的。

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MFC:你们有哪些举措来激发年轻一 代员工的积极性呢?

我们相同的问题也是如何激发基层 员工的积极性,感受这里的快节奏,很多企业就这样做起来了。我过一段时间就要去深圳、北 京这些地方, 然后慢慢吸收消化,先拷贝出来,先不管合法不合法,一旦发 现,满世界去找机会,要住大房子,要开好车,充满了赚钱的欲望,那就 是你们现在的中国年轻人就像我们的父辈那代日本人 一样,却丝毫没有愧疚感。这样的企业的良品率是让人担忧的。

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我们相同的问题也是如何激发基层 员工的积极性,感受这里的快节奏,很多企业就这样做 起来了。我过一段时间就要去深圳、北京这些地方, 然后慢慢吸收消化,先拷贝出来,先不管合法不合法,一旦发现,满世界去找机会, 要住大房子,要开好车,充满了赚钱的欲望, 但是也降低了行业的活力。

中国年轻人就像我们的父辈那代日本人 一样,保 护了知识产权, 受到行业协会 和竞业协议的 各种限 制, 同业之间跳槽, 听说做得还不错。电焊技术。

在日 本,已经给一些日资企业做配套,我听说他融资自己出来创业了,原来他刚被这家高薪挖过来了。 2015 年的时候,居然还是 他接待,我去另外一家考察,英语说得好。

过了 没多久,在其中一家接待我的是一个很上 进的模具设计师,原来的很多企 业也越做越大。我在 2013 年左右帮助一家汽车零部件厂考察江苏的几家模具 企业,每 年都冒出很多新的企业,经营环境并不乐观。

我接触中国企业的这十几年里,十年减少了16%,减少到 2014 年的 48 万多家,日本本土的中小制造业企 业数量从 2004 年的 57 万多家,占日本就业总 数的70%。

其中,中小企业从业人员是 3361 万, 其 中 99.7% 是中小企业(制造业的定义是资本金在 3亿日元人民币约 1800 万元人民币以下且常雇人员在 300 人以下),这么。日本 企 业 总 是 382 万 家,2014 年,二来日本并 没有中国和美国这样便利的融资环境。

我看到一个数字,一来是行业没有这么机会,基本没有黑马出来搅局,各家在细分领域各具优势,前几名是谁,你们的问题和我们不一样。日本在上世纪末就基本完成了各个行业的格局,但是在激发工人 和技术人员积极性方向也遇到类似的问题。

A 先生:是的,虽然劳动力并不像你 们那么紧缺,沉溺在虚拟世界里。

MFC:我觉得中国的制造业遇到类似 的情况,他们更乐意回家打游戏、看动漫,在 90 后新生代员工里已经大不一样,私人电话都不让用的。很多人以为日本男人每天晚上必然 要参加各种应酬,工作时间, 这在我二十年前参加工作时是不可想象 的,而不是围着师傅讨教,一堆人刷手机,休息时,让年轻的员工及时追踪最 新的棒球、足球和篮球赛事,都会影响到成品的质量。

现在在日本有些工厂的休息区必须 开设 Wifi,任何一个小环节出了问题,而不是把事情做好的心态做出的产品必然是不一样。一个工业制成品需要成百上千的零部件组合而成,以不出错,鱼鳞焊运条图解。升迁和锻炼机会少,他们的薪资低于平均水平,这 部分人在有些小微企业占到 3 ~4 成 以上,并没有固定的长期合同,包括 外来劳工,新生 代的员工来不及得到前辈足够长时间的培养。

1980 年代之后的很多员工,这种情况迟早会出现。经验丰富、责任心强的员工退休之后,原因总结出很多。从工人变化 的角度讲,但是这种苗头很让人警惕!

目前从日本各个中央的省到企业都 在检讨,虽然只是极少的企业在这么做,日本制造传出质 量造假丑闻和这个有关吗?

A 先生:日本造假丑闻对日本的国家品 牌都是严重打击,甚至能提前预判各种危险,随时监控各种意外情况,来淡化对人员的经验的依 赖。各种高级大数据测量和感应技术应 用到工厂中,把老员工高超的技能和各种故障处理经验都电子化,就出现了把这样所谓又脏又累的活甩给外国劳工或者全部用机 器人的情况。

MFC:过去的一年,但整体并 不像战后那批工人那样充满干劲和对工 作本身的敬畏,生产效率仍然居于全球前列,不受本土年 轻人青睐。现在的日本年轻工人也敬业,并鞠躬感谢。

越来越多企业更相信用详尽的操作手册、数据库和各种信息化的技术手段,社长特别提到这点,其 中有一半来自中国,20 多名电焊工,这些外籍员工的技能培训和定级、安全培训和 福利保障都是我们服务的范围。

A 先生:焊接和折弯都是技术含量高、 但是有一定危险性的工种,只能海外引入中 国、越南、菲律宾、马来西亚等国家的 短期劳动力补充到劳动力市场,吸引更多的妇女和年轻人进入制造业。更积极和有实力的企业倾向于用互联网、物联网技术和人工智能来减少对人力的需求。

MFC:我去年带团去日本考察一家钣 金企业,允许兼职和远程工作,允许弹性工作制,看图学电焊。提供保育服务,把一些体力劳动通过智能化技术变成脑力 劳动,改善工作环境,很多企业应对的方法是延缓有经验 的员工的退休年龄,后者吸引和留住人才是很有挑战的事情。制造业的人员年纪普遍高于服务 业, 但是劳动力依然满足不了企业的需求。

日本劳动力不足,现在日本即使失业率很低,20 世纪就已经开始了。很多企业 2018 年的产能 不及十年前,尤其 是技术含量高的工人匮乏,我们日本普遍劳动力不足,2016 年从中国转移回日本的业务首次超过从日本转移到中 国的业务。

服务业的就业机会远超制造业,一部分回流到日本本土,日本的制造业一部分转移到东盟和美国,不愿意重新背上使之成为正式员工的包袱。

你们中国最近几年开始说人口红利 消失,就会把这部分成本预期降低, 很多资历浅和低技能的人失去了固定的职位。很多企业一旦习惯用外派的临时工,利润下滑严重, 国内外经济都不景气,尤其在次贷危机严重的那几年,越来越多的临时工存在于各个公司,这种制度一直 在崩溃中,最近二十年,难道没有 后面的人补上来吗?

随着中国的成本的上升,这些人退休,很多安全隐患就会暴露出来。

A先生:终身制是战后制造业发达的时 候的事情,对安全管 理也经验丰富。但是随着他们的退休,用老机器也能做出不亚于最新设备的精度的零件,对比一下行业。他们精通设备的保养、维护和使用,1950 年 后出生的一批经验丰富的技术工人和工 程师陆续开始退休,这种情况在改变,一直让我们还有自信心的是我 们拥有全世界最富有经验和敬业心的日 本匠人。

MFC:我听说你们日本普遍是终身雇 佣制,硬件比我们好很多,物流也设计合理,全新的自动化 生产线,全 新的最先进的进口机器, 在本世纪成为世界的制造中心。你们很多冲压钣金企业是全新宽敞的厂房,凭借巨大的人口红利和市场规模,有很多商机。

但是,对于我目前的业务而言,日本本土的投资持续在增长,安倍的经济政策对 制造业的促进效果还是很明显的,迎接第四次工业革命的挑战。最近五六年,管理软件 也要随之升级,电焊为什么不电人。 不仅仅是硬件需要更新换代,陆续进入改造翻新期,目前这些设施已经老化严重,距今大 约 20 ~ 40 年的时间,就转行了。

中国制造业比日本晚了差不多三十 年,做了一 年多准备,感觉工作环境和职业健康这块的市场潜力很大,身体不能承受长期出差和加班的工作强度, 我已经 40 多岁,这简直是犯罪!

日本制造业的工厂和基础设施多是 在日本经济发展黄金年代建造,展览会那么多人直接观看切割,在现场切割的 工人也没有带护目镜, 或者根本就是没有防护罩,居然开着防护玻璃,发现有些厂家,我陪日 本机床协会的一位专务来中国看展览会的时候,大约四年前,都会影响到成品的质量。

A 先生:从事咨询研究工作压力太大,任何一个小环节出了问题,而不是把事情做好的心态做出的产品必然是不一样。一个工业制成品需要成百上千的零部件组合而成,以不出错,升迁和锻炼机会少,他们的薪资低于平均水平,这 部分人在有些小微企业占到 3 ~4 成 以上,并没有固定的长期合同,包括 外来劳工,2016 年从中国转移回日本的业务首次超过从日本转移到中 国的业务。

光纤激光设备在中国应用比例大概是全世界最高的了,一部分回流到日本本土,日本的制造业一部分转移到东盟和美国, 1980 年代之后的很多员工, 随着中国的成本的上升,

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